В индустриалното производство и инженерство качеството на инструментите за пробиване на дупки директно влияе върху безопасността на производството и точността на готовия продукт. За да се осигури стабилна и надеждна ефективност на инструмента, е от решаващо значение научният и стандартизиран процес на проверка. Тази статия систематично обяснява стандартизирания процес на проверка за професионални инструменти за пробиване на дупки за пробиване на клас.
Процесът на проверка започва с проверка на визуалната цялост. При стандартни условия на осветление операторът визуално проверява повърхността на инструмента с лупа за пукнатини, бури или ненормално износване. Операторът специално проверява за чипиране на режещия ръб и деформация или корозия в свързващата структура. Тази стъпка изисква измерване на размерите на ключове с апарат, за да се гарантира, че геометричните параметри на инструмента отговарят на дизайнерските чертежи, с толеранс ± 0,05 мм.
Фазата на функционална ефективност включва три основни теста: Първо, тест за твърдост се провежда с помощта на тестер за твърдост на Rockwell, за да се вземе проба на множество точки в работната зона на инструмента. Отклонението на стойността на твърдостта не трябва да надвишава 3% от стандартната стойност на материалния. Второ, се провежда тест за рязане. Дупките с определена дълбочина и диаметър се пробиват на стандартни тестови парчета. Точността на позицията на отвора се измерва с помощта на микрометър, което изисква грешка в позиционирането по -малко от 0,1 мм и грапавостта на стената на дупката RA 1.6 μm или по -малко. Накрая се провежда тест за издръжливост. След 500 последователни цикъла на стандартните условия на труд се измерват деформацията на инструмента и скоростта на разграждане на ефективността на рязане. Стандартът за преминаване е спад на производителността не повече от 15% от първоначалната стойност.
Оценките на ефективността на безопасността включват динамично балансиране и стрес тестове. За измерване на ексцентричността на въртящите се компоненти на инструмента се използва динамичен балансър, за да се гарантира, че амплитудата на вибрацията по време на работа е по -малка от 0,02 мм. Напрежението се използват за наблюдение на разпределението на напрежението в ключови точки на натоварване, за да се провери дали структурната якост на инструмента отговаря на максималните изисквания за натоварване. Необходим е коефициент на безопасност от най -малко 2,5 пъти.
Всички тестови данни се анализират и обработват с помощта на специализиран софтуер за генериране на изчерпателен отчет, съдържащ оригинални записи, тестови диаграми и заключения. Всички неквалифицирани елементи, открити по време на тестване, трябва да бъдат маркирани с техните специфични места и да бъдат анализирани за техните причини, като предоставят поддръжка на данни за последващи подобрения на процеса. Чрез прилагането на този строг процес на тестване, качествената стабилност на Hole - инструментите за рязане може да бъде ефективно гарантирана, осигурявайки надеждна техническа поддръжка за промишлено производство.
